Automatyczna maszyna do wykrawania-papieru w arkuszach to jeden z najbardziej technicznych urządzeń-po druku w branży poligraficznej i opakowaniowej. Ze względu na liczne procesy sztancowania i złożone połączenia mechaniczne, biegłość w ustawieniu maszyny bezpośrednio determinuje dokładność sztancowania i wydajność produkcji produktu. Wiele przedsiębiorstw często napotyka problemy, takie jak przekrzywione podawanie arkuszy, błędy rejestracji i nierówny nacisk po wymianie papieru lub materiałów; często wymaga to czasochłonnych-przebiegów próbnych, co skutkuje marnowaniem surowców i opóźnieniami w dostawach. W tym artykule systematycznie przedstawiono procedury konfiguracji w pełni automatycznej maszyny do cięcia arkuszy i przedstawiono krok-po-rozwiązanie trzech najczęstszych usterek, aby pomóc operatorom szybko ustalić naukową metodę konfiguracji maszyny.
Wstępne przygotowanie przed montażem
Przed rozpoczęciem właściwej instalacji należy wykonać następujące zadanie przygotowawcze, aby uniknąć powtórzeń z powodu niewystarczających warunków początkowych:
Sprawdź stan papieru: Upewnij się, że zawartość wilgoci i wypaczenie kartonu mieszczą się w dopuszczalnych granicach. Jeśli papier jest przechowywany dłużej niż 24 godziny i zmienia się wilgotność otoczenia, należy go ponownie wyregulować w warsztacie produkcyjnym przed załadowaniem do maszyny. Główną przyczyną niestabilności podawania arkuszy jest mocno wypaczony papier.
Sprawdź instalację płyty matrycy: upewnij się, że płyta matrycy jest prawidłowo zainstalowana podczas posuwu, ostrze jest we właściwej orientacji, grubość płyty (matrycy) jest zgodna ze specyfikacją płyty matrycy, śruby mocujące kąt są dokręcone równomiernie i nie ma luzów ani uniesień.
Wyczyść obszar podawania papieru: usuń skrawki papieru, pozostałości kleju i ciała obce ze stołu podawania papieru, przodu, boku, maszyny do sztancowania itp. i zapewnij czysty i gładki kanał podawania papieru.
Utwórz punkt odniesienia rejestracji za pomocą znaczników wydruku: wybierz wydrukowaną próbkę i określ położenie znaczników (krzyżyków lub znaków narożnych) jako punkt odniesienia dla późniejszych korekt ustawień.
II. Standardowe procedury konfiguracji
Krok 1: Wyreguluj mechanizm podajnika.
Ułóż papier starannie na stole podajnika i wyreguluj prowadnicę papieru, aby upewnić się, że boki są wyrównane. Wyreguluj wysokość dyszy ssącej na około 3-5 mm nad górną powierzchnią stosu papieru i wyreguluj przepływ powietrza zasysającego tak, aby pojedynczy arkusz unosił się i opadał równomiernie, bez podwójnego lub wyciekającego papieru. Sprawdź, czy szczelina pomiędzy rolką drukującą a płytką prowadzącą odpowiada grubości papieru; odstęp jest zbyt duży, co powoduje przechylenie papieru, a odstęp zbyt mały powoduje zarysowanie powierzchni papieru.
Krok 2: Dostosuj wytyczne przed i po
Przednia szyna prowadząca służy jako odniesienie wzdłużne papieru do obszaru sztancowania, a boczna szyna prowadząca służy jako odniesienie boczne, które łącznie określa początkowe położenie papieru względem matrycy. Wyreguluj wysokość bloku zatrzymującego prowadzenie tak, aby przednia krawędź papieru dotykała i lekko odbijała się, aby uzyskać stabilny stan spoczynku. Dostosuj położenie prowadnicy bocznej, aby zapewnić prawidłową orientację strony papieru w przypadku stykania się stron. Zaleca się uruchomienie partii testowej składającej się z 5–10 arkuszy przy niskiej prędkości w celu sprawdzenia wyrównania pozycjonowania.
Krok 3: Dostosuj ciśnienie.
Nacisk sztancujący należy stopniowo zwiększać do niższego poziomu. Na początek należy ustawić ciśnienie na 70% wartości standardowej i sprawdzić, czy na próbce nie ma rys. Jeśli papier nie jest porysowany, zwiększ nacisk o około 5%, a następnie powtórz test, aż rysy zostaną całkowicie czyste. Jeśli ciśnienie jest zbyt duże, należy je odpowiednio zmniejszyć. Po ustawieniu docisku sprawdź jakość cięcia czterech rogów papieru; jeśli głębokość każdego narożnika jest różna, użyj przygotowanego procesu (nakładanie arkuszy łatek), aby precyzyjnie-dostroić lokalne ciśnienie.
Krok 4: Dostosuj-rejestrację
Po wyregulowaniu ciśnienia porównaj próbkę z oryginalnie wydrukowanym certyfikatem, aby sprawdzić, czy nie występują błędy w rejestracji. Jeśli błąd przekracza dopuszczalny zakres, dokładnej regulacji wzdłużnej dokonuje się poprzez przesuwanie prowadnicy, a dokładnej regulacji bocznej dokonuje się poprzez przesuwanie prowadnicy bocznej. Każdą regulację ograniczyć do 0,1 mm i sprawdzić nacięciem próbnym, aż błąd rejestracji będzie mieścił się w dopuszczalnej tolerancji (zwykle ± 0,1–0,3 mm).
III. Przyczyny i rozwiązania przekrzywiania papieru
Przekrzywianie się papieru jest jednym z najczęstszych problemów w pełni automatycznych maszynach sztancujących. Jest to ugięcie poprzeczne podczas transportu, które powoduje przesunięcie pozycji wycinania na boki.
Powód 1: Nierówne ssanie w porcie zasilającym.
Jeśli siła ssania lewej i prawej dyszy jest różna, większa strona ssania jako pierwsza podniesie papier, co spowoduje skośną transmisję. Rozwiązanie: Sprawdź siłę ssania odpowiednio lewej i prawej dyszy ssącej, wyreguluj pokrętło regulacji przepływu powietrza, aby zrównoważyć siłę ssania po obu stronach.
Powód 2: Stosy papieru są nierówne.
Jeśli boki stosu papieru nie są równe, podajnik podnosi każdą kartkę papieru z innego punktu początkowego; to skumulowane odchylenie skutkuje stałym skosem. Rozwiązanie: Wyrównaj stos papieru, aby upewnić się, że wszystkie cztery boki są płaskie; w razie potrzeby użyj prowadnic papieru, aby ułatwić ustawienie.
Powód 3: Nieprawidłowo ustawiona prowadnica boczna lub docisk prowadnicy bocznej nie jest równomierny.
Niewystarczający nacisk sprężyny uniemożliwia skuteczne dociśnięcie papieru przez prowadnicę boczną do pozycji referencyjnej, w przeciwnym razie płyta prowadnicy bocznej może ulec zużyciu lub odkształceniu. Rozwiązanie: Sprawdź napięcie sprężyny prowadnicy bocznej, wymień zużytą sprężynę i sprawdź, czy powierzchnia płyty prowadnicy bocznej jest gładka i nierówna.
Powód 4: Nierównomierne napięcie paska podawania papieru.
Taśma lewa i taśma podająca Nierówne napięcie skutkujące nierówną prędkością podawania, co skutkuje słabym napięciem taśmy podajnika. Rozwiązanie: Sprawdź i wyreguluj napięcie paska podającego, aby upewnić się, że lewa i prawa strona są jednakowe.
IV. WSTĘP Przyczyny i rozwiązania błędów rejestracyjnych
Niedokładność rejestracji Najbardziej bezpośrednim czynnikiem wpływającym na jakość produktów jest systematyczne odchylenie pomiędzy linią-wykroju a wydrukowanym wzorem.
Powód 1: Pozycjonowanie prekursora jest błędne.
Zmęczenie lub uszkodzenie przedniej płytki sprężynującej uniemożliwia ciągłe zatrzymywanie papieru w tej samej pozycji. Rozwiązanie: Wymień płytkę sprężyny ołowianej, aby zapewnić stałą siłę styku między papierem a ołowiem.
Powód 2: Niewystarczająca siła docisku listwy chwytaka
Niektóre modele wykorzystują listwy chwytające do zaciskania papieru wchodzącego do obszaru sztancowania; w przypadku starzenia się sprężyn chwytaka lub zużycia podkładek chwytaka, siła docisku maleje, powodując lekki poślizg podczas transportu. Rozwiązanie: Regularnie sprawdzaj siłę docisku listwy chwytaka i wymieniaj zużyte podkładki i sprężynę chwytaka.
Powód 3: Zbyt wiele błędów rejestracyjnych w procesie drukowania.
Jeśli dokładność pasowania druku jest niewystarczająca -, co skutkuje różnymi lokalizacjami znakowania druku dla różnych partii papieru – precyzyjne ustawienia maszyny sztancującej nie gwarantują wizualnej jakości pasowania produktu końcowego. W takim przypadku przed instalacją sztancownicy należy to uzgodnić z działem druku, aby poprawić dokładność rejestracji druku. Powód 4: Deformacja lub wypaczenie papieru.
Papier wypacza się lub odkształca pod wpływem wilgoci lub ciepła, powodując odchylenie od rzeczywistego rozmiaru numerów partii; nawet jeśli orientacja czołowa jest dokładna, względne wyrównanie linii cięcia z wydrukowanym wzorem pozostaje niespójne. Rozwiązanie: Kontroluj temperaturę i wilgotność w warsztacie; przed załadowaniem spłaszcz mocno zdeformowany papier.
V. Przyczyny i rozwiązania nierównego ciśnienia
Nierówny nacisk zwykle objawia się nierówną-głębokością wycinania matrycy w różnych obszarach mapy,-co powoduje, że niektóre obszary są wycinane, a inne nie,-lub nierówna głębokość fałdowania.
Powód 1: Matryca wypacza się.
Drewniane płyty matrycy wypaczają się pod wpływem wilgoci, co powoduje nierówne powierzchnie i nierówny nacisk styku pomiędzy określonymi sekcjami ostrzy a płytą podstawy. Rozwiązanie: Sprawdź, czy powierzchnia matrycy jest gładka i wymień podłoże matrycy, jeśli osnowa przekracza 0,3 mm.
Powód 2: gumowa płyta podstawy Nierówna grubość.
Różnice w grubości płyty bazowej (blachy gumowej klejonej do podłoża stalowego) powodują, że ciśnienie miejscowe jest zbyt duże lub zbyt małe. Rozwiązanie: Zmierz grubość każdego punktu za pomocą mikrometru; jeżeli odchyłka przekracza 0,05 mm, wymienić przekładkę gumową.
Powód 3: Obrabiarki odkształcają się lub gonią.
Długotrwałe-użytkowanie spowoduje zużycie lub odkształcenie łoża maszyny, a w rezultacie nierównomierne przenoszenie nacisku. Tego typu problemy wymagają kontaktu z technikami producenta w celu sprawdzenia i skalibrowania precyzji maszyny.
Powód 4: Niewłaściwe-przygotowanie (uszczelnienie/podkładka)
Nieprawidłowy wybór grubości lub niedokładne umieszczenie gotowego papieru-pogarsza niejednorodność ciśnienia. Rozwiązanie: użyj specjalistycznego papieru do pomiaru ciśnienia (takiego jak membrany wskaźników ciśnienia), aby dokładnie ocenić rozkład ciśnienia w całym układzie, a następnie dokonaj precyzyjnych korekt przygotowawczych w-obszarach pod ciśnieniem.
Często zadawane pytania
Pytanie 1: Czy po każdej zmianie formy należy ponownie regulować maszynę?
Odpowiedź: Tak. Różne płyty matrycowe różnią się układem, gęstością stycznej, wymaganiami produkcyjnymi itp., dlatego po wymianie formy należy dostosować parametry ciśnienia i rejestracji. Zaleca się tworzenie profili parametrów konfiguracyjnych dla powszechnie stosowanych form wycinających, rejestrując położenie panelu przedniego, ustawienia docisku i przygotowane detale. Profile te można wykorzystać jako odniesienie do szybkiego ustawiania maszyn w przyszłych formach, co znacznie skraca czas ustawiania.
Ile arkuszy próbnych trzeba będzie przyciąć podczas przebiegu testowego, aby upewnić się, że instalacja została ukończona?
Odp.: Zaleca się wycięcie co najmniej 10 do 20 arkuszy z rzędu, aby sprawdzić stabilność i docisk pasowania. Produkcję należy rozpocząć tylko wtedy, gdy błąd rejestracji mieści się w dopuszczalnym zakresie, a jakość cięcia wszystkich 20 kolejnych arkuszy papieru jest jednakowa. Nigdy nie oceniaj zakończenia konfiguracji na podstawie tylko jednej lub dwóch próbek, ponieważ wielkość małej próbki nie odzwierciedla stabilności maszyny podczas ciągłej pracy.
P3: Jaki poziom dokładności należy osiągnąć przy rejestracji automatycznych obcinarki do arkuszy?
Odp.: Ogólnie rzecz biorąc, dokładność rejestracji wymagana w przypadku-wycinania sztancowanego kartonu składanego mieści się w granicach ±0,3 mm, w przypadku wycinania-paczek papierosów i wkładów mieści się w granicach ±0,1 mm, a w przypadku wycinania-z najwyższą precyzją (np. etykiety elektronicznej) wynosi ±0,05 mm lub więcej. Właściwa zdolność rejestracyjna maszyny powinna przekraczać wymagania produktu, aby zapewnić wystarczający margines procesu.
